У фрезы новой формы, как и у резца для скоростной обработки, выемка, образующаяся от давления стружки, сдвигается дальше от режущей кромки. Меньше мешает фрезе нарост. Тогда можно быстрее фрезеровать. И чище: при больших скоростях резания тонкий слой металла нагревается, его легче снимать, стружка идет сплошной лентой, глаже получается поверхность.

Группа конструкторов Горьковского станкостроительного завода создала высокопроизводительные фрезерные станки, на которых можно фрезеровать со скоростью 600 метров в минуту. Применяя же фрезу с керамическими режущими пластинками, достигли скорости 1 000 метров в минуту.

Совершенствуя режущий инструмент, стахановцы-скоростники добиваются высокой производительности труда.

Скоростники — люди, обгоняющие время. Они выполняют за год десятки годовых норм. Лауреат Сталинской премии токарь Быков за первую послевоенную пятилетку изготовил столько деталей, сколько по нормам полагалось сделать за 25 лет.

«Наше время — время высоких скоростей на производстве, — говорит он. — Скоростное резание металла становится все более массовым явлением. Те высокие скорости, на которых еще несколько лет назад работали отдельные стахановцы, теперь успешно осваиваются молодежью, недавно пришедшей из ремесленных училищ».

И Быков обещает добиться сверхскоростного резания металла: обтачивать стальные детали со скоростью в 3 000—3 500 метров в минуту.

Высокоскоростная техника требует и высокой культуры производства.

«Я придаю большое значение оборудованию станка полным набором рабочих и режущих инструментов, — говорит Павел Быков. — Тщательно наблюдаю, чтобы в инструментальном шкафчике они были расположены правильно и аккуратно. Тогда привычным движением, не глядя, я могу взять любой, нужный мне инструмент.

Станок свой необходимо хорошо изучить. Я сам его регулирую. Никакой слесарь не сумеет этого сделать лучше самого токаря.

Нечего и говорить о том, что я особенно тщательно смазываю и убираю станок. На загрязненном станке трудно получить хорошую точность. За дружбу станок платит мне безукоризненной работой…

Суть, разумеется, не только в резцах. Даже самый совершенный резец еще не решает задачи овладения скоростным резанием.

Если у рабочего низка квалификация, если станок у него содержится небрежно, он все равно не сможет работать на высоких скоростях.

Хороший токарь должен не только обладать высоким мастерством, но и быть одновременно технологом, умело сокращающим производственные процессы, сознающим общегосударственный масштаб порученного ему дела».

Скоростное резание ставит новые задачи перед техникой металлообработки.

Быстрее обрабатывается металл, но если не сократить время, идущее на то, чтобы устанавливать и снимать детали, контролировать их размеры, если не уменьшить это вспомогательное время, выигрыш от повышения скорости может и пропасть. Но выход есть. Нужно изучать и широко применять стахановские приемы работы. Метод инженера Ковалева указывает путь и здесь.

Нужно не только повышать скорость, но и механизировать ручной труд — установку и съем деталей, контроль размеров при обработке, шире использовать автоматику. Опыт передовых заводов страны показывает, что резервы сокращения вспомогательного времени, если их умело использовать, обеспечивают вместе с высокими скоростями значительный рост производительности труда.

Стахановцы — люди, дающие, как сказал товарищ Сталин, «образцы точности и аккуратности в работе, умеющие ценить фактор времени в работе и научившиеся считать время не только минутами, но и секундами».

Они ведут борьбу за экономию времени. Новые приспособления, правильный выбор режимов резания, правильная организация рабочего места дают возможность экономить каждую секунду.

Посмотрим теперь подальше в будущее.

Современная высокоскоростная техника требует высокопрочных сплавов.

Член-корреспондент Академии наук СССР И. А. Одинг подчеркивает, что пределы прочности металлов, которыми пользуется человек, в тысячу, в несколько тысяч раз меньше, чем те, которые определяются при расчете сил сцепления молекул и атомов между собой. Есть еще огромные прочностные резервы! Значит будут и еще более прочные сплавы.

Но более прочные сплавы, в свою очередь, потребуют и новых, еще более твердых сплавов для своей обработки.

Выдающееся открытие, сделанное в последние годы советскими учеными, прокладывает новые пути в металлообработке.

Уже сейчас оно позволяет очень просто и быстро обрабатывать самые прочные сплавы. Даже твердые сплавы — соперники алмаза — можно так же легко и быстро обрабатывать, как и любой другой металл.

Уже сейчас оно позволяет покрыть резцы слоем твердого сплава, что нельзя сделать никакими другими способами. Обычно к резцу приваривают пластинку твердого сплава. Но нанести слой металла на металл так, чтобы он связался с ним в одно целое, может лишь электролиз. Когда же речь идет не об одном металле, а о соединении нескольких металлов — сплаве, — электролиз беспомощен.

Новый способ обработки дает возможность легко и быстро затачивать резцы из твердого сплава, помогает легко и просто получать необходимое качество поверхности — то, которое нужно для данной детали, для данной машины, для данных условий ее работы. Шлифовка, полировка, притирка становятся гораздо более простыми, чем раньше, операциями.

И не только эти, но и все другие операции металлообработки: резание, сверление, строгание, нарезание резьбы.

Решает оно и другую задачу, о которой мы говорили в начале этой главы, задачу борьбы с износом, задачу упрочения поверхности. Обработанная новым способом поверхность становится гораздо более прочной.

В чем же состоит это открытие? Что это за чудесный инструмент, который может легко и быстро обрабатывать любой металл, любой сплав, с любой заданной точностью, да при этом не портя его как резец?

Этот инструмент — электрическая искра.

Это открытие — электроискровая обработка металла, сделанное лауреатами Сталинской премии Б. Р. и Н. И. Лазаренко.

Одна простая истина лежит в основе нового, революционного способа металлообработки: любой металл или сплав, какой бы твердый или мягкий, жаростойкий или легкоплавкий он ни был, можно обрабатывать новым «инструментом» — электрической искрой.

Образцы изделий, получаемых прецизионным литьем. Сверху вниз: лопатка газовой турбины, коническая шестерня, деталь инструмента, мушка прицела.

Одно простое, но величайшей важности следствие, вытекающее отсюда: электричество, которое до сих пор лишь двигало станки и инструменты, может само обрабатывать металл.

В электрическую цепь тока высокой частоты включены два электрода. Одним из них служит обрабатываемая деталь, другим — металлический диск, тонкая иголка или «инструмент» другой формы. Подающий механизм подводит его к детали.

Цепь разорвана. Маленький, но все же ощутимый воздушный зазор отделяет один электрод от другого. Этот зазор становится еще меньше, пока, наконец, только несколько малых долей миллиметра остается до полного сближения электродов. И в какое-то мгновение лавина электронов переносится с электрода-инструмента на электрод-деталь.

Эта лавина электронов, или иначе искра, искровой разряд, выбивает расплавленные ею частицы металла с поверхности детали, снимает тонкий его слой. Частицы уносятся струей жидкости и не мешают обработке.

Регулируя силу тока, изменяют и толщину снимаемого слоя. Так постепенно можно сначала грубо обработать деталь, а затем, снимая все более тонкие слои, отшлифовать и отполировать ее.

Отполированная искрой деталь не будет иметь даже самых мельчайших трещинок, которые неизбежно оставляет резец, фреза, шлифовальный круг, — этих очагов возможных неприятностей для детали, когда она попадает в работу. В этом причина упрочения поверхности при электроискровой обработке.